中科院過程所研究員曹宏斌表示：“這些核心技術(shù)基于氨與水分子相對(duì)揮發(fā)度的差異，通過在精餾塔內(nèi)進(jìn)行數(shù)十次氣液相平衡，可以將氨氮以分子氨的形式從水中分離，然后以氨水或液氨的形式從塔頂排出。經(jīng)過這一過程，脫氨后的廢水氨氮濃度可降至10毫克/升以下，達(dá)到國家一級(jí)排放標(biāo)準(zhǔn)(小于15毫克/升)。”

    資源化處理：變廢為寶

    新技術(shù)的一個(gè)關(guān)鍵詞是“資源化”，這是以往氨氮廢水處理技術(shù)沒有實(shí)現(xiàn)的。

    “精餾塔處理后的氨水或液氨從塔頂排出后，即被冷凝器冷卻到常溫成為高純氨水進(jìn)行回收。這一過程使氨氮資源回收率超過99%。”劉晨明解釋說，“氨氮以氨水的形式回收，氨水可以直接作為生產(chǎn)原料使用，實(shí)現(xiàn)了污染物的資源化，這相對(duì)于傳統(tǒng)技術(shù)節(jié)能40%。其運(yùn)行成本受水質(zhì)影響，在5～20元/噸范圍內(nèi)波動(dòng)。”

    劉晨明表示：“雖然采用‘高濃氨氮廢水資源化處理技術(shù)’可能會(huì)使企業(yè)初期投資高出30%，但在處理過程中，收支抵消后，有些企業(yè)每處理1噸廢水還能夠盈利2～6元。而傳統(tǒng)的處理技術(shù)無法回收氨水，因此沒有盈利。所以，‘高濃氨氮廢水資源化處理技術(shù)’在具有良好環(huán)境效益的同時(shí)，也具有良好的經(jīng)濟(jì)效益。”

    不管什么技術(shù)，企業(yè)能用才是硬道理。劉晨明說：“經(jīng)過實(shí)踐證明，傳統(tǒng)的精餾處理技術(shù)在企業(yè)應(yīng)用過程中難以實(shí)現(xiàn)長期免維護(hù)運(yùn)行，原因是廢水在處理過程中容易結(jié)水垢。新技術(shù)開發(fā)出高溫、高堿條件下專用阻垢分散劑，一舉解決了這一問題，使維護(hù)周期大大延長。”

    據(jù)曹宏斌介紹，目前項(xiàng)目組利用該技術(shù)已在天津、福建、遼寧、吉林、廣東、湖南等地建成7套處理規(guī)模為100～400噸/天的示范工程，全部穩(wěn)定運(yùn)行。這項(xiàng)技術(shù)將主要應(yīng)用于冶金、化工、食品加工等行業(yè)的氨氮廢水處理，而這些行業(yè)產(chǎn)生的氨氮廢水量占全國總排放量的一半以上。

    目前，作為處理高濃度氨氮廢水的首選技術(shù)，“高濃氨氮廢水資源化處理技術(shù)”已被環(huán)保部列入2010年《國家先進(jìn)污染防治示范技術(shù)名錄》。

    中國工程院院士張懿表示，目前，環(huán)保治理的思路已由“先污染后治理”向全過程污染控制轉(zhuǎn)變，從事過程工程的科學(xué)家要勇于承擔(dān)國家環(huán)保治理任務(wù)，不能再局限于發(fā)文章，而要切切實(shí)實(shí)拿出企業(yè)實(shí)用的環(huán)保技術(shù)，對(duì)企業(yè)負(fù)責(zé)，對(duì)社會(huì)負(fù)責(zé)。從這方面說，“高濃氨氮廢水資源化處理技術(shù)”的思路無疑是正確的。