近十幾年來，鋼鐵工業在粗鋼產量逐漸增加的情況下，噸鋼能源逐年下降，大中型鋼鐵企業噸鋼綜合能耗從1990年的1.611噸標煤／噸鋼，降到2005年的0.741噸標煤／噸鋼，年平均降低5.04％。大中型鋼鐵企業噸鋼可比能耗從1990年的0.997噸標煤／噸鋼，降到2005年的0.714噸標煤／噸鋼，年平均降低2.2％。鋼鐵行業在節能減排方面取得了令人矚目的成績，但同時我國鋼鐵行業能耗、環保與國外先進水平的差距依然較大。高爐－轉爐流程的能耗是電爐流程的2倍以上，二氧化碳排放是電爐流程的3.8倍，而我國的電爐鋼比例增長緩慢。另外，我國廢鋼資源緊缺，電爐鋼生產中大多使用30％￣40％的高爐鐵水，造成了中國電爐流程的能耗與國外比偏高。鋼鐵行業的能耗占到全國能源消費比例的14.96％，節能減排壓力仍然巨大。因此，采取有效措施，進一步實現鋼鐵行業節能減排迫在眉睫。

　　1.結構調整與淘汰落后工藝技術裝備是當務之急

　　鋼鐵行業能耗之“痛”源于結構之“痛”，能源消耗量的降低涉及鋼鐵制造流程的各個環節，要從鋼鐵企業及整個產業結構調整、淘汰落后工藝技術裝備、提高生產效率和管理水平等多個方面入手。

　　首先，從行業結構來看，行業集中度低，大中型企業和小型企業之間單噸能耗差距大，嚴格貫徹環保法、技術質量監督以及行業市場準入的規定，整頓、淘汰不合格的小鋼鐵廠、小鐵合金廠、小耐火材料廠，一律不準新建這類落后的小企業，合理配置資源，減輕環境污染負荷，提高行業集中度。

　　其次，從鋼鐵企業產品結構看，2006年，在我國4.23億噸的粗鋼產量中氧氣頂吹轉爐鋼的比例高達87％，而造價、能耗和成本低的電爐鋼僅占13％的比例，是世界十大產鋼國中電爐鋼比例最低的國家。因此，規范廢鋼回收的管理，科學測算我國廢鋼資源量，建立廢鋼回收的平臺，適當提高電爐鋼的比例是有效節能的途徑之一。

　　最后，在《鋼鐵產業發展政策》規定的應淘汰類工藝技術裝備中，如扣除原料條件、生產品種等因素影響，按＜300立方米高爐的工序能耗高80千克標煤／噸，＜20噸轉爐的工序能耗高20千克標煤／噸保守估算，全部淘汰后可降低噸鋼能耗約30千克標煤，每年節約能源約1000萬噸標準煤。

　　2.借鑒國外先進的節能環保技術是現階段的主要途徑

　　日本是目前世界上節能環保技術最高的國家之一，韓國和歐洲也擁有相當先進的節能環保技術。根據《京都議定書》的規定，日本到2012年時溫室氣體排放量要比1990年時減少6％。然而有關統計表明，2003年日本溫室氣體排放量與1990年相比反而增加了8％。此外，日本早在1990年之前就已經率先推廣了一系列節能措施，減少溫室氣體排放的余地不是很大，因此日本要想實現議定書規定的減排目標，日方考慮運用清潔發展機制（CDM），即通過技術援助換取中國由此削減的排放量來充當自己與公約約定的減排指標。2005年后，日本鋼鐵企業積極與中國鋼鐵協會及中國鋼鐵企業聯系，尋求在與節能相關的環保技術上達成合作。歐洲也面臨同樣的問題。安賽樂米塔爾（Arcelor　Mittal）提供了150萬美元項目資助的“實現千年發展目標的中國清潔發展機制開發合作項目”（MDG　Car－bon）于2007年2月6日在北京正式啟動，在項目執行管理過程中，安賽樂米塔爾集團會尋找參與具體清潔發展機制項目開發和技術合作的機會。

　　另一方面，中國鋼鐵業也正面臨著全球原材料上漲所帶來的鋼鐵成本壓力以及環保壓力，因此中國鋼鐵行業應抓住這個發展的契機，借鑒國外的先進節能環保技術，迅速提高鋼鐵企業的節能水平，實現節能減排。

　　3.倡導自有知識產權的鋼鐵節能技術的開發和運用是節能減排未來的發展趨勢

　　鋼鐵行業發展的歷程表明，單純引進將導致自有技術缺失。“因為缺乏先進的自有技術，國內的鋼鐵企業最初是伸著脖子到國外覓食，吃進嘴里才發現，原來很多‘洋食品’竟然難以消化。”要真正使我國從“鋼鐵大國”向“鋼鐵強國”轉變，自有知識的開發和運用是不可或缺的。2006年10月21日，在中國鋼研科技集團公司的牽頭下，寶鋼、鞍鋼、武鋼、首鋼、唐鋼、濟鋼6家大型鋼鐵集團，北京科技大學、東北大學、上海大學3家大學召開了鋼鐵戰略聯盟籌備會。隨著鋼鐵可循環流程技術戰略聯盟正式成立，各方約定，對于以財政經費為主開發的低污染、高效化生產、節能、降耗等共性技術，將無償向聯盟內成員單位輻射和推廣；而聯盟成員共同開發的技術向聯盟外輻射和推廣時，將采取有償轉移的方式，所形成的利潤歸聯盟所有，用以促進聯盟持續創新開發的良性循環。

　　這是一個新型的產、學、研合作體制和運行機制，該模式的運營成功將為我國鋼鐵行業的發展和后續的科研工作產生巨大的經濟和社會效益。