這一被稱為“史上最嚴”的火電廠排放標準，讓火電機組煙氣脫硝成為“十二五”大氣污染物減排的重中之重。

與此相應，《“十二五”節能減排規劃》中明確規定了氮氧化物減排指標，其中，火電、水泥兩大行業氮氧化物排放量要求分別削減29%和12%；到2015年，完成4億千瓦現役燃煤機組脫硝設施建設，對7000萬千瓦燃煤機組實施低氮燃燒技術改造，燃煤機組脫硝效率達到75%以上。

這一政策利好對產業的拉動，用劉炳江的話來講，“包括相關設備制造、催化劑的制造，還有將來運行一段時間之后的再生、處置等”。根據環保部測算，到2015年，需進行去除氮氧化物改造的現有機組和新增機組容量約為8.17億千瓦，估計需投資1950億元，年運行費用約612億元。

據介紹，目前最成熟的脫硝技術為SCR（選擇性催化還原）系統，其核心是催化劑，占總成本的40%，而催化劑屬易耗品，使用壽命在24000小時左右，意味著需每3年一換。企業上馬一套SCR設備，投資在1億元以上。對此，國家通過企業達標排放即給予電價優惠的政策來補償。

此前，環保部醞釀的脫硝電價政策為，在14個省份每千瓦時0.8分補貼的基礎上，2012年有望在全國范圍內推行每千瓦時1.1分的財政補貼。劉炳江的“倒計時”一說，使業界待望已久的這一“真金白銀”優惠，終于實實在在地“靴子落地”。

自主創新技術及配方：節約催化劑成本30%

此次“煙氣脫硝產業與技術論壇”，由國內11家煙氣脫硝領域內產、學、研組成的煙氣脫硝產業技術創新戰略聯盟發起，聯盟理事單位包括：中電投遠達環保、清華大學、國電龍源環保、浙江大學、中國標準化研究院、西安熱工研究院、藍天環保設備、南京理工大學、上海交通大學、重慶大學、上海碧科能源等。

據聯盟理事長單位——中電投遠達環保方面介紹，國內煙氣脫硝技術的研究相對較晚，目前已建或擬建的脫硝工程幾乎均以購買歐美和日本技術使用權為主。部分環保企業通過自主開發或引進消化吸收也掌握了一定的煙氣脫硝技術，但核心技術（特別是催化劑）仍未實現國產化，而引進技術存在著技術使用費高、可升級性差等突出難題。

為此，聯盟共同承擔了國家863計劃“高效低成本燃煤電站煙氣SCR脫硝催化劑開發與示范”項目，該項目下設4個子課題，針對我國燃煤電站煙氣脫硝催化劑原材料依賴進口，脫硝成本較高等問題，選擇脫硝催化劑的關鍵原材料鈦鎢粉為突破口，開展國產化、高效低成本的蜂窩式催化劑的研發，同時開發適合寬溫度范圍的脫硝催化劑及其生產技術，通過技術的綜合集成，在大型電站鍋爐開展工業應用與工程示范，實現SCR脫硝催化劑整體產業鏈的國產化。

目前，由中電投遠達環保牽頭，清華大學、重慶大學等參與的課題——“催化劑關鍵原材料制備技術及基于原材料的配方研究”，已完成研發任務，開發出了具有自主知識產權的專用鈦鎢粉制備工藝，建成了年產1000噸以上的超精細鈦鎢粉生產線，形成了具有自主知識產權的國產催化劑配方，擺脫了對國外鈦鎢粉的依賴，實現了催化劑關鍵原材料的國產化，節約催化劑成本30%左右。

聯盟方面介紹，國家政策到位加上核心技術的突破，催生SCR脫硝催化劑市場即將大規模啟動。預期2010年—2020年脫硝催化劑需求量將達到50萬立方米。采用自主鈦鎢粉可以節省成本約22億元；而寬溫度催化劑的推廣，相對于現有中溫商業催化劑，成本降低約20%，減排氮氧化物約1700萬噸，減少經濟損失270億元。

做大不是問題，做強才是關鍵

在此次論壇上，劉炳江面對“在座各位脫硝大佬”，講了“十一五”脫硫的經驗教訓：一開始魚龍混雜，低價中標，各種各樣的小公司遍地而起；但經過五年的減排洗禮，出現了為數不多的、市場份額很大的脫硫公司。現在，他們也乘勢做起了脫硝。

劉炳江對煙氣脫硝這塊“大蛋糕”怎么來切談了自己的看法。他叮囑大家，脫硝作為“十二五”節能環保產業的重要內容，“必須做強做大”。他介紹，現在做大不是問題，到今年年底，國內脫硝火電機組裝機已達2億千瓦，水泥、玻璃窯煙氣脫硝將從一共3條線達到年底100條線；到2015年底，完成7億千瓦的脫硝裝機，也沒有問題。但他同時強調，做強才是關鍵。目前全國脫硝催化劑生產廠家可能有60多家，其中有些就是幾個人攢起來小作坊，做出來照樣用。這種像“十一五”脫硫那樣“遍地開花”的狀況，“不能再重復了”。

劉炳江就此透露，明年初，環保部將組織300人的隊伍，對氮氧化物減排情況進行核查，“重點就是看脫硝項目質量如何，運行如何”。

劉炳江最后拜托“在座各位國內脫硝產業的重量級人物”，一定要質量為先。他表示，一開始給業主做的質量好了，就沒問題，你好我好大家好；但質量不好的，對不起，該處罰的處罰，“你在這個大蛋糕中的份額，就會受很大影響”。