繼火電廠之后，鋼鐵工業也開始面臨排放標準趨嚴的形勢。如何不重走火電企業煙氣治理的彎路，避免因不達標而重復建設的浪費?

“鋼鐵企業煙氣污染治理一定要選擇成熟、穩定、經濟的工藝路線，吸取電廠煙氣治理過程中曾經出現過的失誤、失敗教訓，采用從根本上治理的方式，做到建成運營一套脫硫裝置，就能基本根治消除一個污染源。在煙氣治理技術日臻成熟完善的今天，力求做到勿走彎路、勿蹈重復建設覆轍。”日前，就鋼廠、電廠煙氣治理的技術選擇、運營管理等方面的問題，記者專訪了山東大學環境科學與工程學院院長陳建民博士。

如何選擇技術? 系統性、根本治理才是長久之計

記者：當前，工業行業的煙氣治理技術工藝水平如何?面對趨嚴的標準，企業在選擇技術時應考慮哪些問題?

陳建民：嚴峻形勢下，各級政府近兩年紛紛出臺、修訂相應的政策法規和排放標準。污染物排放的指標可謂不斷加嚴，部分指標已經達到甚至超過歐美發達國家的排放標準。此外，環保監管部門的執法力度也在不斷加強。

煙氣治理在整個大氣污染防治中占較大比重，煙氣治理的效果好壞關乎到大氣污染防治的成效。所以，煙氣治理選擇正確的技術工藝路線至關重要。

目前，市場上存在10多種煙氣脫硫技術工藝以及多種除塵工藝，各有特點。有些新技術的理念雖先進，但技術成熟度不夠，工況適應性較差。

在鍋爐和工業爐窯煙氣治理的技術路線選擇上，許多企業仍存在一些誤區。有些電廠和地方熱電鍋爐由于原先選擇工藝路線時，指導思想失誤，對未來環保壓力預計不足，脫硫工藝采用半干法和氨法等工藝，面對新的排放標準，基本都已陷入不能達標排放的困境。

新的排放標準給新建煙氣治理項目帶來了新的抉擇和考驗。工藝路線選對了，事半功倍;選錯了，耗資耗時，二次淘汰。因此，今后煙氣脫硫、除塵治理應本著“成熟、高效、穩定”的原則，采用系統性、根本治理的技術工藝方法才是長久之計。

舊裝置如何達到新標準? 源頭抓起，分類改造

記者：近年來，我國的電廠脫硫、除塵設施建設很快，鋼廠的煙氣治理也要升級達標，但一些原有脫硫除塵裝置在新排放標準下難以達標排放，應如何實現改造升級?

陳建民：電廠以前的脫硫除塵設施，一般是按老排放標準設計的，使用的煤種含硫量較低，大約在1%～2%(換算為煙氣中二氧化硫含量約為1900～4200mg/Nm3)。但是現在使用煤種的含硫量較高，加上排放標準的提升，原有脫硫除塵裝置很難在現行排放標準下，實現達標排放，所以脫硫除塵設施勢必陸續改造。

首先，要從源頭抓起，將燃煤含硫量控制在3%以內(換算為煙氣中二氧化硫含量為5700～6300mg/Nm3)。

其次，對原有脫硫除塵裝置進行改造。對除塵系統的改造，如果原來采用干式靜電除塵工藝的，可對原有設施更換高效電源，提高除塵效果，排放指標可達到50～100mg/Nm3;原脫硫工藝為濕法脫硫工藝，可將原塔內氧化改為部分塔外氧化，以達到二氧化硫排放指標小于100mg/Nm3的排放標準。

第三，在濕法脫硫后，添加濕式靜電除塵裝置，對脫硫后的濕煙氣進行細顆粒物、汞或二惡英等多種污染物的綜合治理，可實現顆粒物排放達到20～30mg/Nm3的新標準。

結合實際，濕式靜電除塵裝置可采用與脫硫塔一體化設計，也可采用分體式設計。此改造方案可減少投資，不用更換為布袋除塵，系統阻力小，能耗低，是一種節約能源的改造方法。

為何要堅定選擇濕法工藝? 實現汞、二惡英等多種污染物減排

記者：在電廠和地方熱電鍋爐的煙氣治理中，應該選擇什么樣的脫硫技術工藝路線?對鋼廠和其他工業廢氣的新建煙氣治理項目，在工藝路線選擇上有什么樣的建議?

陳建民：針對電廠和地方熱電鍋爐采用半干法和氨法等工藝在新排放標準下不能達標的困境，推薦采用石灰石/石灰—濕法脫硫技術工藝路線。

目前，許多企業已經痛下決心。比如國電菏澤電廠、里彥熱電等企業經過反復技術論證，考察各類技術路線，比較各種治理設施和各家運營效益效果，拆除了原半干法脫硫設施，改用石灰石/石灰濕法脫硫技術工藝。

實踐證明，選用“4電場干式靜電除塵 +石灰石/石灰濕法脫硫+濕式靜電除塵”組合工藝，是目前最佳的穩定、節能、高效的脫硫除塵工藝路線，并且可實現汞、二惡英等多種污染物綜合減排目標。

但令人擔憂的是，目前部分鋼廠和其他工業廢氣的新建煙氣治理項目，仍然在選擇工況適應性差的半干法工藝路線。

據了解，半干法就是憑借排放煙氣溫度高、濕度小、視覺效果看似較好的優點而受追捧，尋求公眾和社會的認可。

但是，半干法與石灰石/石灰—石膏濕法相比較，脫硫效率低、工況適應性差、運行不穩定，缺點很明顯。

舉個例子，山東淄博傅山鋼鐵公司，為實現煙氣達標排放，耗巨資從美國引進的半干法脫硫設施，由于適應性差，不能穩定運行，生成的副產物無法綜合利用，造成二次污染等原因，經過10個多月的調試仍無法穩定達標運行，最終全部拆除，重新上馬建設石灰石/石灰—濕法脫硫系統。

此外，如山東某鋼鐵集團為300、420平方米燒結機配套了兩臺旋轉噴霧半干法脫硫系統，為1臺120平方米燒結機配套了半干法系統，在二氧化硫200mg/Nm3的排放指標下均無法穩定達標運行，要在原始濃度1500 mg/Nm3左右達到排放濃度50～100 mg/Nm3更是不可能。而且生成的副產物不能直接利用，基本用來填礦坑。如果重新利用，需要重新加水氧化，又要增加投資和運行費用。更為關鍵的問題是，半干法不能對汞、二惡英等多種污染物實施高效脫除。

目前，鋼鐵企業尤其是企業高層，對脫硫除塵工藝了解不夠，對今后的運營缺乏長遠的預測，仍舊考慮在燒結機和球團煙氣脫硫上采用半干法工藝。這是許多電廠在實踐中不斷碰壁、驗證其脫硫效率低、廢棄物難處置、運行不經濟不穩定的情況下，被淘汰的失敗工藝。

在此，我提醒鋼廠不要重走電廠的失敗之路。半干法與濕法相比既不經濟也不穩定，并且根本無法達到我國的最新排放標準，即便上馬了，很快就會被淘汰，重建的代價太大。

濕法工藝是全世界90%以上的煙氣治理工藝的方向性選擇。濕法工藝雖排放煙氣視覺效果不如半干法，但是，污染物含量大大小于半干法，只是水蒸氣稍高一點而已。脫硫濕煙氣經過濕式靜電除塵工藝后，細顆粒物、汞或二惡英等多種污染物將得到深度凈化。

企業在選擇工藝路線時應從投資、運行費用、穩定性、適應性、減排綜合性及同等能源效果最大化上進行對比，再不能因工藝的缺陷延誤了大氣治理的戰機，阻礙了各地大氣治理的步伐。

新上設備再不達標怎么辦? BOO模式降低企業風險

記者：在燒結煙氣治理中，國內技術也挺多，目前國內有沒有成熟先進的燒結煙氣脫硫技術?在當前大氣污染治理的嚴峻形勢下，燒結脫硫濕煙氣中的酸性霧滴、細微顆粒物等有害物質如何脫除?

陳建民：應該說，燒結煙氣具有煙氣量大、成分復雜、波動幅度大等特點，脫硫難度更大。

我國燒結煙氣脫硫起步較晚，脫硫工藝繁多。根據環境保護部的統計數據，在已經建成的380多套燒結煙氣脫硫裝置中，有10多種脫硫工藝，許多脫硫裝置不能穩定運行、排放達標，有的根本就不能運行，綜合脫硫效率僅為38.6%，造成了巨大的投資浪費。其根本原因在于工藝技術選擇的盲目性，有許多工藝技術理念先進，但是，技術成熟度不高，工況適應性差，運行成本高，缺點明顯。

縱觀國內外燒結煙氣治理技術，山東國舜建設集團有限公司在幾次失敗的基礎上選擇了石灰石/石灰—石膏濕法脫硫技術工藝，針對燒結煙氣的復雜多變的特點，對整套脫硫裝置進行了100多項技術改造，形成了獨具特色燒結煙氣SDPZ石灰石/石灰—石膏濕法脫硫技術，建設了幾十臺燒結煙氣脫硫裝置，實現了長期穩定運行、達標排放。目前，這項技術在山東省內大部分鋼廠和外省很多鋼廠得到應用，成為鋼廠脫硫治理項目的主流技術。

當前，細微顆粒物治理是國內大氣污染治理的一個難題，尋找有效控制細微顆粒物、硫酸雨的好辦法，也是亟待解決的技術問題。國內有些環保企業早在幾年前就開展了這方面的研究，較成功的有濕式靜電除塵深度凈化技術。

這種技術，將高氣速、小體積的高效濕式靜電除塵器應用于燒結脫硫濕煙氣靜電除塵深度凈化中，脫除率可達90%以上，實現燃煤煙氣清潔排放。目前，日照鋼鐵、山東西王鋼鐵的脫硫濕煙氣除塵裝置就應用了這種技術，運行效果非常理想。

很多鋼鐵企業燒結煙氣治理，因投資大、運行費用高而步履維艱，有的咬牙投巨資上馬了工程，卻因當初選擇的不當技術路線而難以運行，有的建成的設施因運行費用高昂而不能正常運行，脫硫效果難以保障。面對這樣的難題，一些實力雄厚的環保企業就創新實施了燒結機煙氣脫硫BOO模式，即集投資、建設、擁有、運營于一體的燒結機煙氣脫硫專業化運營模式。

這種模式，解決了建設和運營責任分離的矛盾，目標責任明確，經濟與環境效益好。不僅能夠降低企業的投資風險，而且提供了燒結機煙氣脫硫工程新的融資形式，推動了我國燒結機煙氣脫硫工程的建設進程。實踐證明，工業企業引進BOO模式、第三方運營模式等大氣污染治理模式，把治理設施交予專業化的單位實施專業化的運營管理，可做到運行成本可控、環境污染治理風險可控。